Подписывайтесь на нас в социальных сетях:
Работа в регионах
СТРОЙПУТЬСЕРВИС

Строительство и ремонт ж/д пути

8 (800) 3333-192

8 (812) 958-42-30

mail@stroyputservice.ru

ООО "СТРОЙПУТЬСЕРВИС"
Мы предлагаем полный комплекс услуг в сфере строительства, ремонта и содержания путей общего и не общего пользования, начиная от разработки технико-экономической обоснованности строительства объекта и до сдачи железнодорожного пути в эксплуатацию и дальнейшего его содержания(под ключ). Большой опыт работы в структурных подразделениях МПС и ОАО"РЖД", профессионалы руководители и высокой квалификации производственный персонал, наличие техники, инструментов и материалов для верхнего строения пути, соблюдение гарантийных обязательств перед заказчиком - вот преимущества, позволяющие выполнять работы в срок и в полном соответствии с договорами, нормативами и технической документацией, учитывая все пожелания заказчика. Мы предлагаем услуги в Северо-Западном Федеральном Округе (Санкт-Петербург и Ленинградская область, Архангельск и Архангельская область, Великий Новгород и Новгородская область, Петрозаводск и республика Карелия, Сыктывкар и республика Коми, Псков и Псковская область, Вологда и Вологодская область).

Ремонт тепловоза

Организация и планирование ремонта тепловозов

Технические обслуживания и текущие ремонты тепловозов подразделяются на следующие виды ремонтов:

  • техническое обслуживание тепловоза ТО-1 (служебный осмотр);
  • техническое обслуживание тепловоза ТО-2 (технический осмотр);
  • техническое обслуживание тепловоза ТО-3 (профилактический осмотр);
  • текущий ремонт тепловоза ТР-1 (малый периодический ремонт);
  • текущий ремонт тепловоза ТР-2 (большой периодический ремонт);
  • текущий ремонт тепловоза ТР-3 (подъемочный ремонт).

Продолжительность работы тепловозов между техническими обслуживаниями ТО-3 и текущими ремонтами ТР-1, ТР-2, ТР-3 зависит от интенсивности загрузки каждой серии тепловозов.

В период гарантийного срока работы тепловозов, прибывших с заводов-изготовителей, технические обслуживания и текущие ремонты тепловоза должны производиться согласно инструкциям заводов-изготовителей по эксплуатации и обслуживанию данной серии тепловозов. Планы технических обслуживаний и текущих ремонтов тепловозов устанавливаются в соответствии с действующими приказами МПС.

Объем выполняемых работ для каждого вида технического обслуживания и текущего ремонта, необходимость замены и способы восстановления деталей устанавливаются настоящими Правилами. Ремонт колесных пар, роликовых букс, рессор, ударно-тяговых устройств, автотормозов, скоростемеров, автостопов и другого специального оборудования тепловозов производится по действующим инструкциям МПС. Ремонт электрических машин при текущем ремонте ТР-3 производить согласно специальным правилам. На тепловозы, назначенные для ремонта, составляются предварительные описи их состояния, которые доставляются в пункты ремонта. В предварительной описи должны быть указаны номера и пробеги каждого электродвигателя (остова, якоря) от постройки и ранее выполненных ремонтов по аналогии с формой ТЭУ-13 предварительной описи состояния электровозов. При отправлении тепловоза в ремонт одновременно с ним следует отправлять технические паспорта и карты измерений его основных деталей.

Тепловоз должен быть снабжен исправным инструментом, противопожарными средствами и инвентарем для возможности следования в пункт ремонта и обратно.

Запрещается принимать в ремонт тепловозы при отсутствии технических паспортов на узлы или при наличии технических паспортов, не заполненных согласно требованиям МПС или не соответствующих действительным номерам.

На каждый тепловоз имеется технический паспорт, состоящий из общей части и вкладышей на основные узлы и агрегаты и карты измерений основных деталей. В технический паспорт при деповском ремонте записывают смену основных узлов и агрегатов, объем основных работ, произведенных на техническом обслуживании ТО-3 и текущих ремонтах тепловоза, и работы по модернизации.

При текущих ремонтах тепловоза ТР-2 и ТР-3 следует измерять детали ответственных узлов тепловозов, а результаты измерений заносить в карты измерений и хранить с техническим паспортом тепловоза. Технические обслуживания и текущие ремонты тепловозов следует производить комплексными и специализированными бригадами в пунктах технического обслуживания.

Дизель и вспомогательное оборудование

При работающем дизеле следует проверить:

а) ритмичность работы механизмов и агрегатов, нет ли постороннего шума и стуков;

б) нет ли утечек в масляной, топливной, водяной и воздушной системах;

в) правильность показаний измерительных приборов тепловоза;

г) работу и действие тормозного оборудования в соответствии с требованиями действующей инструкции по его техническому обслуживанию, ремонту и испытанию;

д) действие системы пескоподачи, звуковых сигналов и стеклоочистителей;

е) подачу смазки жиклерами, а также устойчивость работы регулятора частоты вращения коленчатого вала дизеля (установка рукоятки контроллера в нулевое положение не должна приводить к неустойчивой частоте вращения).

При остановленном дизеле тепловоза проверить:

а) уровень масла в картере дизеля, компрессоре, турбокомпрессоре и провернуть на 2 – 3 оборота рукоятки щелевого фильтра;

б) уровень воды в расширительном баке;

в) надежность крепления механизмов и агрегатов;

г) нет ли заеданий реек топливных насосов (произвести ревизию топливной аппаратуры);

д) состояние и натяжение ремней вентилятора охлаждения тяговых электродвигателей и двухмашинного агрегата.

Электрооборудование тепловоза

При работающем дизеле тепловоза необходимо проверить, нет ли постороннего шума в электрических машинах, а также величину напряжения, поддерживаемого регулятором напряжения. Сразу после остановки дизеля проверить на ощупь нагрев подшипников всех электрических машин.

При остановленном дизеле провести ревизию коллекторов, электрощеток, шин и других частей. Удалить угольную пыль с коллекторов волосяной щеткой. Места проводов, имеющие поврежденную изоляцию, изолировать. Проверить состояние плавких вставок предохранителей и количество неснижаемого их запаса на тепловозе.

Провести ревизию электроаппаратов; контакты, имеющие подгар, зачистить. Включением контроллера проверить легкость и четкость срабатывания контакторов и реле с обоих пультов управления (тепловозы ТЭ2). Проверить крепление контактов, проводов, шунтов и других деталей реле и контакторов; ослабшие соединения подкрепить. Провести ревизию аккумуляторных батарей. Проверить уровень электролита каждого элемента. Добавить при необходимости дистиллированную воду. Проверить крепление и целостность перемычек. Разрешается выпуск тепловозов из технического обслуживания ТО-2 не более чем с двумя отключенными элементами аккумуляторной батареи.

Ревизию коллекторов тяговых электродвигателей, генераторов и вспомогательных машин производить со снятием крышек. При необходимости протереть изоляторы щеткодержателей, устранить следы перебросов, прочистить дорожки между коллекторными пластинами жесткой волосяной щеткой, продуть, заменить поврежденные и изношенные щетки. Разрешается зимой во время снегопадов на открытых стойлах ПТО при отсутствии записей в книге технического состояния локомотивов нижние и боковые крышки не открывать.

Проверить в доступных местах состояние перемычек, выводных кабелей их крепления и защиту от механических повреждений, перетирание изоляции.

В зимний период проверить состояние снегозащитных устройств, а в весенний – отсутствие на всасывающих и выпускных вентиляционных каналах предметов, ограничивающих нормальный проход воздуха. Проверить крепление щитов, крышек моторно-осевых подшипников, состояние смазочных трубок подшипников, нет ли повреждений в брезентовых воздуховодах тяговых электродвигателей, надежность крепления их к горловинам остова, надежность крепления крышек коллекторных люков, сменных пластин опорных носиков.

В зимнее время слить конденсат из шапок моторно-осевых подшипников.

Экипажная часть тепловоза

Провести ревизию тележек, при этом обратить особое внимание на бандажи колесных пар. Проверить выход штоков тормозных цилиндров, состояние и регулировку тормозной рычажной передачи, ее предохранительных устройств, а также действие ручного тормоза. Изношенные тормозные колодки заменить. Проверить состояние автосцепных устройств.

Смазать наличники букс, валики тормозной передачи и хомутов рессор унифицированного рессорного подвешивания. При необходимости добавить смазку в моторно-осевые и буксовые подшипники.

После окончания ревизии необходимо убедиться, что все отмеченные неисправности устранены. Особое внимание следует уделять устранению течи воды, топлива, масла во всех соединениях.

Окончательный объем работ, выполняемый на техническом обслуживании ТО-2, устанавливается начальником депо исходя из местных условий и серий тепловозов, а также требований действующих инструкций по техническому обслуживанию и ремонту.

Техническое обслуживание тепловоз ТО-3

До постановки тепловоза на техническое обслуживание ТО-3 при работающем дизеле необходимо проверить:

- нет ли постороннего шума и стуков в механизмах и агрегатах (картерах дизеля и компрессора, электрических машинах, редукторах, турбовоздуходувках, турбокомпрессорах и т.д.); исправность измерительных приборов; частоту вращения коленчатого вала дизеля;

- нет ли утечки масла, топлива, воды и воздуха в соединениях трубопроводов и секций холодильника, величину давления топлива, масла и воздуха;

- работу редуктора вентилятора холодильника при включенной фрикционной муфте, автоматики системы охлаждения, электропневматических приводов жалюзи и регулятора частоты вращения коленчатого вала дизеля, регулятора напряжения;

- величину зарядного тока по амперметру (батарея должна быть полностью заряжена, рубильник отключен). Использование батареи для проворачивания коленчатого вала дизеля (боксования) во время ремонта, освещения и других целей запрещается.

Запрещается подключение устройств локомотивной сигнализации или других дополнительных нагрузок на часть элементов батареи без установки гасящего сопротивления или уравнительного сопротивления на ненагруженную часть батареи.

Продуть электрические машины и аппараты и наружную поверхность секций холодильника сжатым воздухом.

Дизель и вспомогательное оборудование тепловоза

- Проверить надежность крепления блока к картеру дизеля и последнего к раме тепловоза. Ослабшие гайки и болты покрепить.

- Открыть люки блока и картера, проверить, нет ли частиц баббита вблизи подшипников, трещин в крышках, крепление гаек коренных и шатунных подшипников путем обстукивания молотком, положение стыков вкладышей, состояние шплинтов, особенно у шатунных подшипников, провести ревизию маслопровода в картере и трубок, подводящих масло на смазку подшипников.

ТЕПЛОВОЗ ТГМ-4

Капитальный ремонт тепловоза ТГМ 4 – комплекс ремонтных работ, направленных на восстановление исправности и работоспособности тепловоза. Капитальный ремонт КР-1 заключается в восстановлении эксплуатационных характеристик тепловоза путем заводского ремонта или замены только поврежденных или изношенных частей. Кроме того, при капитальном ремонте КР-1 обязательно проверяют техническое состояние остальных частей тепловоза.

Капитальный ремонт КР-2 предусматривает восстановление полного или близкого к полному ресурсу тепловоза до списания, для чего производят полную разборку и освидетельствование всех частей оборудования тепловоза, негодные заменяю, а изношенные восстанавливают. Наша организация выполняет капитальные ремонты по специально разработанной технической документации. Капитальный ремонт тепловозов ТГМ 4 производится на месте эксплуатации тепловоза выездной бригадой специалистов.

При работающем дизеле тепловоза проверяется:

- давление топлива, масла дизеля, смазки УГП, напряжение, зарядный ток вспомогательного генератора, температуру масла, воды дизеля, масла гидропередачи при минимальной частоте вращения вала дизеля;

- работу компрессора по повышению давления в главных резервуарах, давление включения и отключения регулятора 3РД;

- работу крана вспомогательного тормоза №254-1 по манометру тормозных цилиндров; при различных положениях ручки крана давление в тормозных цилиндрах;

– давление в тормозной магистрали по манометру на пульте управления;

– работу тифона и свистка (тифон должен издавать ровный звук чистого тона);

– работу песочной системы при нажатии на педаль со стороны машиниста и помощника при положениях реверса «Назад», «Вперед»;

– работу пневматического тормоза; колодки обеих тележек должны плотно прилегать к колесным парам;

– работу ручного тормоза; колодки задней тележки должны плотно прилегать к колесным парам;

- работу жалюзи и вентилятора холодильной камеры включением и выключением вручную соответствующих кнопок. Жалюзи должны полностью открываться и закрываться. Температура воды дизеля должна понижаться;

- работу механизмов и агрегатов на слух (посторонние стуки и шум не допускаются);

– герметичность соединений трубопроводов масла, топлива, воды и воздуха, секций холодильника, люков, крышек, уплотнений основных узлов тепловоза;

– нет ли следов течи масла по разъемам и фланцам УГП;

– работу регулятора частоты вращения вала дизеля, регулятора напряжения, автоматики холодильника, реверсирование гидропередачи;

– нет ли конденсата в главных резервуарах, холодильнике компрессора (имеющийся конденсат слить);

- элементы фильтра системы управления и путевого фильтра УГП.

При остановленном дизеле тепловоза проверяется:

- по щупам уровень масла в гидропередаче, дизеле, компрессоре, регуляторе частоты вращения, а по водомерному стеклу – уровень воды в расширительном баке; заменить или добавить смазку в узлах и агрегатах тепловоза в соответствии с картой смазки;

– наличие воды в масле дизеля, для чего слейте отстой из сливной трубы. Допускается наличие конденсата не более 300 г. при большем количестве воды отберите пробу масла и сдайте для анализа. При подтверждении этого устраняют причину попадания воды, а масло заменяют свежим;

– крепление электропроводов к электрогидравлическим и электропневматическим вентилям;

– нет пыли на дизеле, подтеков топлива, масла и охлаждающей жидкости; производится уборка и обтирка тепловоза снаружи, внутри и в кабине машиниста.

При остановленном дизеле перед экипировкой тепловоза проверяется:

- выход штоков тормозных цилиндров (нормальный выход 70-80 мм), состояние и толщину тормозных колодок (не менее 10 мм), состояние рычажной передачи, воздушной системы тормоза, работу автосцепок, состояние винтовых и листовых рессор, шплинтовку валиков рессорного подвешивания, крепление буксовых струнок, а также крышек букс;

– крепление песочных труб, осевых редукторов, карданных валов, швы приварки кронштейна реактивных тяг (все болтовые соединения должны быть надежно затянуты, трещины в деталях ходовой части не допускаются);

- уровень масла в опорах и масленках шкворня. Уровень масла в опорах должен находиться между рисками маслоуказателя;

- колесные пары под тепловозом;

- плотность установки кассет воздушных фильтров дизеля и в стенках кузова, предупреждая подсос воздуха помимо них, уровень масла в корпусах воздушного фильтра, затяжку стартера (при необходимости дотяните), исправность освещения всего тепловоза;

-  электрическую аппаратуру, обратив особое внимание на состояние главных и вспомогательных контакторов КМН, КД, КП1 и других часто работающих реле;

- аккумуляторную батарею, при необходимости доливают в банки дистиллированной воды;

- чистоту топлива, для этого из обоих нижних баков необходимо слить некоторое количество топлива для удаления отстоя (следы воды в топливе не допускаются);

- сливают из поддона главной рамы (под дизелем) собравшееся грязное масло;

- крепление агрегатов дизеля и его соединение с муфтой, дизеля к раме, гидропередачи, двухмашинного агрегата, приводов, ограждений.

Дизель и системы, обеспечивающие его работу.

– Сливается конденсат из воздушной полости охладителя надувочного воздуха. Промывается топливные фильтры, а при полном их загрязнении заменяется фильтрующие элементы.

– Заменяются фильтрующие элементы фильтра тонкой очистки масла по перепаду давлений или сигналу на пульте от РКС-1-05М-01 и промываются фильтрующие элементы грубой очистки масла.

– Отбирают пробу воды дизеля из системы для анализа.

– Перед экипировкой тепловоза отбирают пробу масла дизеля.

– Проверяют работу паровоздушного клапана, смонтированного в крышке заливочной горловины водяного бака; нажатием на стержень проверяют легкость хода в направляющей втулке.

– Проверяют работу форсунок на давление впрыскивание и качество распыла. Перед снятием форсунки проверяют и при необходимости дозатягивают гайки нажимной вилки крепления стакана, при каждом осмотре форсунки проверяют состояние уплотнительных резиновых колец. Диаметр уплотнительных колец на корпусе форсунке должен быть не менее 38,5 мм. Подрезы, заусенцы, трещины и прочие дефекты не допускаются. В случае обнаружения дефекта кольцо заменяется новым.

– Сливается отстой из топливных баков. Очищается эжектор и маслоотделитель системы вентиляции картера.

– проверяется вручную работа заслонки и аварийного стоп устройства дизеля.

– Проверяется крепление гаек и контргаек на тягах рычажной передачи привода управления топливным насосом;

– Отвертывается полый болт подвода масла к ТНВД и прочищается отверстие.

– Проводится техническое обслуживание реле частоты вращения и тахометра согласно инструкции по эксплуатации реле и тахометра.

– Проверяется срабатывание всех элементов автоматики дизеля. Срабатывание исполнительных устройств по давлению масла и разносу имитируется, т.е. замыкается соответствующие контакты, неисправности устраняются.

– проверяется срабатывание датчика-реле разности давлений, герметичность трубопроводов и деталей его подсоединения.

-Производится анализ масла дизеля.

– Проверяется, нет ли протечки масла через уплотнение турбокомпрессора, согласно Руководству по эксплуатации на турбокомпрессор ТК 18с-21.

– Перед первым пуском после обслуживания проверяется, нет ли охлаждающей жидкости в цилиндрах дизеля (прокруткой коленчатого вала при открытых индикаторных кранах).

– Проводится контрольный осмотр «1 турбокомпрессора согласно Руководству по эксплуатации турбокомпрессора ТК 18с-21. проверяется правильность и надежность крепления турбокомпрессора к кронштейну дизеля в соответствии с требованиями к установке турбокомпрессора при его монтаже на дизеле.

– Очищается глушитель и его сливные трубы от нагара и несгоревших остатков топлива.

– Очищается и промывается при каждом втором техническом обслуживании ТО-3 воздухоочиститель дизеля (при сильной запыленности – песчаных бурях – очищается и промывается при каждом техническом обслуживании ТО-1).

– Осматривается коллектор и щетки стартера. Коллектор и щеткодержатели продуваются воздухом для удаления пыли. В случае загрязнения коллектора нужно протереть его чистой тряпкой, смоченной в бензине и проверяется прилегание щеток к коллектору. Если обнаружен большой подгар коллектора, зачищают его стеклянной мелкой шлифовальной шкуркой, после чего протирается тряпкой, слегка смоченной в бензине. Замена износившихся щеток новыми производится согласно инструкции по эксплуатации стартеров.

– Проверяются и при необходимости регулируются зазоры в приводе впускных и выпускных клапанов.

– Проверяется погрешность срабатывания контактов и дифференциал комбинированного реле скорости по методикам заводов-изготовителей, указанные в руководстве по эксплуатации этих реле; при необходимости регулируется.

– Меняется масло в регуляторе, предварительно промывается его полость.

– проверяются и при необходимости регулируются секции топливного насоса высокого давления на равномерность подачи топлива по Руководству по эксплуатации дизеля 211 Д-3М. Проверяется затяжка винта зубчатого венца поворотной втулки плунжера и контровка регулировочного болта ползуна толкателя.

– Очищаются и промываются кассеты воздушных фильтров на стенках кузова 9при сильной запыленности окружающего воздуха – при каждом техническом обслуживании ТО3).

– Меняется масло в воздухоочистителе дизеля.

– Вынимаются все поршни для очистки их от нагароотложений, а также для осмотра и обмера всех компрессионных и маслосъемных колец. При необходимости возможна частичная замена колец.

– Осматриваются шатунные болты и при необходимости частично заменяются.

– Осматриваются вкладыши шатунных подшипников и замеряют зазоры и развал вкладыша, при необходимости возможна частичная замена. Местное выкрашивание антифрикционного слоя не допускается.

– Производится контрольный осмотр №2 турбокомпрессора в соответствии с требованиями руководства по эксплуатации турбокомпрессора.
Проверяется правильность и надежность крепления турбокомпрессора к кронштейну дизеля в соответствии с требованиями к установке его при монтаже на дизеле.

– Проверяется угол опережения подачи топлива и при необходимости восстанавливают его до оптимального значения. В дальнейшем проверяют при переборках.

– Очищают от нагара верхнюю часть цилиндровых втулок, крышки цилиндров.

– Замеряются зазоры между стержнями клапанов и направляющими втулками. При необходимости частично заменяют втулки.

– При необходимости притирают впускные и выпускные клапаны. При повышенных износах фасок клапанов производят их шлифовку.

– Осматривают состояние кулачков распределительного вала и при необходимости зачищают.

– Снимаются с дизеля, разбираются и осматриваются водяные насосы. При повышенных износах детали уплотнения заменяют.

– Заменяются новыми резиновые уплотнения, подвергавшиеся демонтажу. Рекомендуется независимо от технического состояния заменить резиновые кольца уплотнения втулки цилиндра из комплекта ЗИП.

– Очищают воздушные полости воздухоочистителя впускного коллектора от грязи и масла.

– Осматривают состояние деталей привода топливного насоса и при износе заменяют.

– Разбирают агрегат маслопрокачивающий, осматривают состояние деталей; изношенные детали заменяют.

– Вынимают втулки цилиндров и производят их дефектацию. В случае обнаружения кавитационных повреждений на втулках цилиндров при установке их необходимо развернуть на 45-60о относительно первоначальной установки. Глубина кавитационных раковин допускается не более 9 мм. При кавитационных повреждениях, превышающих допустимую глубину, втулки необходимо заменить.

– Осматриваются, обмеряются и при необходимости частично заменяются следующие детали дизеля: цилиндровые втулки, поршни, поршневые пальцы, вкладыши шатунных подшипников, впускные и выпускные клапаны, направляющие втулки клапанов.

– Частично разбираются и заменяются изношенные детали следующих узлов: регулятора частоты вращения, топливного насоса, топливоподкачивающего наоса, топливных форсунок, водяных насосов, редукционного клапана масляной системы.
Примечание: При замене водяных насосов проверяется зазор в зацеплении зубчатых колес их привода.

– Разбирается и осматривается электростартер. В случае наработки и сильного пригорания коллектор протачивают и заменяют смазку в шарикоподшипниках.

– Проверяют состояние пружин и деталей перепускных клапанов фильтра тонкой очистки масла.

– При наличии накипи на охлаждающих поверхностях цилиндров и крышек, она удаляется.

– Промывается дизельным топливом и продувается сжатым воздухом масляные каналы в шатунах, рокерах, штангах, коромыслах, полости холодильника масла, воздуха и фильтров масла.

Гидропередача тепловоза

- Промывается фильтр откачивающего насоса.

– Промывается путевой фильтр, установленный перед холодильником.

– Снимается масляный фильтр системы управления и промывается.

– Проверяется состояние внешних крепежных деталей (болтов, гаек, винтов, шпилек), а при ослаблении подтягивается и застопоривается).

– Проверяется работа фиксаторов сервоцилиндров путем подъема и опускания штока фиксатора вручную, фиксатор в этом случае должен перемещаться без заедания.

– Проверяется, нет ли заклинивания стержня механической блокировки; при необходимости нужно его отрегулировать. Зазор между барабаном и стержнем блокировки должен быть 0,5-0,8 мм.

– Проверяется крепление блокировочного клапана.

– Прошприцовываются масленки сервоцилиндров смазкой.

– Проверяется целость изоляции электропроводки, состояние открытых частей электромонтажа. Пыль, грязь и масло с проводов удаляется. Устраняется повреждение изоляции.

– Открывается крышка конечных выключателей фиксаторов, проверяется состояние контактов и надежность подсоединения к ним проводов. При необходимости регулируется положение подвижной контактной колодки относительно неподвижных контактов при нейтральном положении сервоцилиндров. Подгоревшие контакты конечного выключателя зачищаются стеклянной шкуркой.

– Проверяется нажатием контактов на подвижную колодку.

– Проверяется надежность крепления электропневматического вентиля, нет ли утечки воздуха. У вентилей, имеющих утечку воздуха, необходимо притереть клапаны. Неисправные вентили заменить.

– Снимаются крышки контактных барабанов сервоцилиндров. Проверяется состояние контактов и надежность подсоединения проводов к ним.
Загрязненные и подгоревшие контакты зачищаются стеклянной шкуркой. Контактное нажатие должно быть 10-4 Н (1,0-0,4 кгс). Контакты в замкнутом положении должны находиться посередине контактных пластин барабанов. При необходимости контактное нажатие и положение контактов относительно контактного барабана регулируется путем смещения контактной стойки по пазам кронштейна или смещения контактов по пазам панели.

– Проверяется центровка дизеля и УГП.

– Распломбируется крышка блока переключения скоростей и проверяется состояние контактов реле. Подгоревшие и загрязненные контакты зачистите мелкой стеклянной шкуркой и протрите техническими салфетками, смоченными в бензине. При этом нужно следить за тем, чтобы не нарушать зазор контактов реле. Зазор между замыкающими контактами 0,9-1,0мм. Проверяется правильность наладки реле переходов и реле ограничения скорости. Порядок проверки изложен в инструкции по УГП.

– Проверяется состояние контактов реле гидродоворота. Проверяются выдержки времени срабатывания этого реле и в случае необходимости регулируется.

– Снимается блокировочный клапан, проверяется герметичность резиновых манжет, при необходимости манжеты заменяются.

– Проверяется крепление проводов, наличие маркировки, целость изоляции. Недостающую маркировку полностью восстановите в соответствии со схемой.

– Проверяется мегаомметром на 500 В сопротивление изоляции цепей электроавтоматики (не ниже 0,3 Мом). При проверке сопротивления на диодах и стабилитронах блока управления во избежание их пробоя необходимо поставить перемычки. При каждом текущем ремонте ТР-1 необходимо вносить в технический паспорт гидропередачи в графе «Сведения о работе» наработку гидропередачи в моточасах.

– На каждом втором текущем ремонте ТР-1 производится ревизия сервоцилиндров реверса. Для этого освобождаются цилиндры от корпусов, заменяются манжеты, кольца поршней пропитываются в масле.

– Осматриваются пружины сервоцилиндров. Риски на штоке зачищаются. Проверяется плотность посадки полумуфт на вертикальные валики. Перед сборкой рабочие поверхности цилиндров смазывают смазкой ЦИАТИМ-201.

– Проводят ревизию фиксаторов сервоцилиндров. При ревизии заменяют манжеты фиксаторов и смазку.

– Вынимаются, промываются и продуваются сжатым воздухом форсунки системы смазки (за исключением форсунок смазки подвижных муфт).

– Проводят ревизию блокировочного клапана, откачивающего насоса системы смазки, фильтра масляного.
– Осматривают без выемки из гидропередачи крепление рабочего колеса и шнека питательного насоса.

– Проводят ревизию электрогидравлических вентилей.

– Проводят ревизию подвижных муфт валов вторичного реверса (осматривают состояние подшипников и крепление внутренних и наружных колец, зачищают забойные заусенцы по торцам шлицев. Проверяют затяжку болта крепления рычага привода подшипниковых муфт и реактивного болта, а также затяжку штуцерных соединений на трубопроводах, подводящих масло от электрогидравлический вентилей и золотниковой коробки).

– Меняется масло гидропередачи.

– Проверяют состояние пневматических воздухопроводов системы управления реверс-режимного механизма. Все неплотности соединений, приводящие к утечкам воздуха, устраняются.

– Осматривается привод питательного насоса. Проверяют состояние конических зубчатых колес.

– Проверяется затяжка внешнего крепежа (болтов, гаек) легким отстукиванием.

– Протирают днище нижнего и верхнего картеров гидропередачи через смотровые люки салфетками, смоченными дизельным топливом или керосином.

– Снимают датчик скорости, проверяют плавность вращения его ротора и наладки узлов гидроавтоматики.

– Проводят ревизию питательного насоса, обратив особое внимание на состояние подшипников, износ звездочки и уплотнительного пояска рабочего колеса.

– Заправляют гидропередачу турбинным маслом и прорабатывают на нем не менее 1ч, затем сливают и заправляют свежим.

– Замеряют давление на форсунках системы смазки.

– Узлы автоматики (блок переключения скорости, датчик скорости) снимается с тепловоза, подвергается полной ревизии и проверяется их работа и наладка на специальном стенде.

Экипажная часть тепловоза

- Осматриваются рамы тележек, проверяется плотность затяжки всех болтовых соединений отстукиванием и наличие шплинтов. Трещины в боковинах, концевых балках, шкворневых балках, кронштейнах, сварных швах не допускаются. Болтовые соединения подтягиваются, шплинты по необходимости заменяются.

– Замеряются прокат бандажей колесных пар, толщина обода и гребней (должны соответствовать требованиям инструкции ЦГ/4351 и ГОСТ 11018-87).

– Проверяется уровень смазки в полости осевого упора буксы щупом (не ниже 5 мм и не выше нижней кромки контрольного отверстия).

– Осматриваются детали рессорного подвешивания. Трещины в балансирах, втулках, подвесках, пружинах, листовых рессорах, а также ослабление или сдвиг листов рессоры в хомуте не допускаются.

– Осматривается рама тепловоза и путеочистителя. Трещины и ослабления деталей не допускаются. Высота нижней кромки путеочистителя от головки рельсов 100-150 мм.

– Проверяется крепление фланцев карданных валов к фланцам осевых редукторов и УГП, а также крепление болтовых соединений крышек с фланцами, вилками и разъемов осевого редуктора. Ослабление соединения подтяните.

– Проверяется уровень масла в картере осевого редуктора, при необходимости добавьте смазку; в подшипники и шлицевые соединения карданных валов добавьте смазку.

– Добавьте смазку в подшипники реактивных тяг осевых редукторов.

– Проверяется наличие воды в масле опор тележек (присутствии воды в масле не допускается).

– Заменяют смазку в осевых редукторах.

– Проверяется в тележках зазор между подбуксовой стрункой и основанием буксового проема.

– После очистки колесной пары керосином от грязи и смазки проверяют соответствие размеров всех элементов установленным нормам допусков и наличие клейм и знаков (размеры должны соответствовать установленным инструкцией ЦТ/4351 нормам).

– Снимаются упоры всех букс и проверяют состояние их и фитилей. При необходимости поверхность осевого упора зачищают, а поврежденный фильтр перевертывают и пропитывают маслом. Задиры и риски на поверхности трения не допускаются.

– Снимаются крышки с букс и осматриваются детали переднего подшипника и его крепление.
– Проверяют состояние торцевой поверхности оси.

– Устанавливают осевые упоры и регулируют суммарный поперечный разбег колесных пар. Изменение толщины пакета регулировочных прокладок следует производить у обоих букс одной колесной пары на равные размеры при равных износах, а при разных износах толщина пакета с более изношенным упором должна быть больше толщины пакета под осевым упором противоположной буксы на разницу износа.

– Все сварные швы соединений и элементы рамы тележек тщательно осматривают.

– Проверяют соответствие размеров элементов рам тележек установленным нормам допусков и износов. При несоответствии заменяют элементы.
– Проверяют на плотность гнездо шкворня рамы.

– Трубки и масленки для смазки шкворня ремонтируют и проверяют на прохождение масла. Опоры рамы осматривают и очищают детали. Задиры на деталях зачищают. Трещине в корпусе опор не допускаются.

– Перед сборкой колесных пар с рамой тележки необходимо выставить одинаковые расстояния от внутренних граней ободов колесных пар до боковых наличников букс, буксы при этом должны быть прижаты торцовыми упорами к оси колесной пары.

– Очищают колесные пары от краски и грязи до чистого металла, производят дефектоскопию свободных участков оси, а также обточку ободов.

- При выпуске тепловоза из ремонта разрешается подкатывать колесные пары как новые, так и отремонтированные с прокатом не более 3 мм.

– Отсоединяют карданные валы от гидропередачи и осевых редукторов. Проводят ревизию карданных валов. Для этого разбирают шарнирные головки, проверяют рабочие поверхности цапф крестовин, качество уплотнительных резиновых колец на крестовинах и кожухов манжет, проверяют состояние шлицевого соединения вилок, суммарный зазор между торцами крестовины и упорами подшипников.

– Вскрывают крышки люков осевых редукторов, проверяют состояние зубчатых колес, расположение пятна контакта и боковой зазор конической и цилиндрической пар.

– проверяйте осевой люфт ведущего и ведомого валов осевых редукторов.

– Проводится дефектоскопия деталей карданного вала и реактивных тяг (трещины не допускаются). Проверяется приварка кронштейна осевого редуктора под реактивные тяги.

– Проверяется резиновые амортизаторы реактивных тяг осевых редукторов (негодные амортизаторы заменяются новыми), состояние пар трения и резиновых амортизаторов в опорах тележки. После осмотра каждый амортизатор должен быть установлен на ту опору, на которой он находился до снятия. В случае выхода из строя одного амортизатора заменяются все четыре.

Вспомогательное оборудование тепловоза

- Осматриваются швы приварки лопастей вентилятора и П-образных опор к диффузору холодильника и нужно убедиться, что в лопастях и швах нет трещин.

– При необходимости обдуваются секции холодильника сжатым воздухом (в летнее время).

– Промываются воздушные фильтры кузова машинного помещения.

– Обдувается холодильник компрессора сжатым воздухом.

– Проверяются дюритовые соединения и трубопроводы тепловоза.

– Проверяются крепление и состояние муфты вентилятора, крепление опоры двухмашинного агрегата и тумбы компрессора.

– Сливается отстой воды из корпуса воздушных фильтров дизеля.

– Проверяется затяжка амортизаторов кабины.

– Очищаются воздушные фильтры Э-114сб. пневматической системы тепловоза.

– Проверяются манометры без снятия пломбы через каждые 6 мес. и независимо от срока каждый раз при возникновении сомнений в правильности показаний.

– Один раз в год проверяются манометры после ремонта и ставятся пломбы. Снимаются и разбираются всасывающий и нагнетательные клапаны первой и второй ступеней компрессора, очищают их грязи и нагара.

– Проверяются крепления вентилятора компрессора, осматриваются лопасти.

– Вынимается маслоприемник компрессора и разбирается. Очищается и промывается сетка и всасывающая трубка, разбирается воздухоочиститель и масляный фильтр, промываются в бензине или керосине фильтрующие элементы, осушивают и увлажняют их компрессорным маслом.

– Сливается масло из картера компрессора, внутреннюю поверхность картера протирают салфетками и заливают свежее масло.

– Осматривается воздухораспределитель песочной системы, прочищается отверстия форсунок песочниц.

– Проводят ревизию тормозного оборудования согласно инструкции МПС.
Осматривают воздушный резервуар снаружи. Воздушные резервуары пропарить или выщелочить с последующей промывкой горячей водой (промывается 1 раз в год).

– Снимают, разбирают и осматривают топливо- и маслоподкачивающий насосы; очищают и промывают маслоохладители дизеля и гидропередачи, после промывки проводят гидроиспытания.

– Промывают картер дизеля, масляный фильтр, трубопровод, топливные баки, после промывки проверяют частоту картера.

– Снимают цилиндр с компрессора, осматривают поршневые кольца, очищают днище, ручьи поршней и кольца от нагара, промывают и смазывают компрессорным маслом, осматривают зеркало цилиндров; большие риски, задиры на зеркале зачищают мелкой шкуркой.

– Осматривается и регулируется шатунные подшипники компрессора, надо надежно зашплинтовать шатунные болты.

– Ремонтируют клапаны компрессора. Меняют клапанные пластины первой и второй ступеней независимо от их состояния.

– Осматривают муфту соединения дизеля с УГП и компрессора с УГП. Проверяют центровку дизеля с УГП и компрессора с УГП в соответствии с приложениями 6 и 7 (первая проверка при текущем ремонте ТР-1). При необходимости установки регулировочных прокладок под дизель производят внеочередную проверку центровки.

– Снимают компрессор с тепловоза, разбирают его. Осматривают, промывают детали. Наиболее ответственные детали, указанные в инструкции по эксплуатации, подвергают дефектоскопии. Заменяют негодные, восстанавливают изношенные детали.

– Снимаются, промываются и проверяются водяные секции холодильника.

– Осматривают крепление кабины машиниста к раме тепловоза, кузова машинного помещения к раме тепловоза и к кузову охлаждающего устройства.

– Осматривают состояние сварных швов кронштейнов кабины, опирающихся на амортизаторы.

– Осматривают сварные швы приварки шайб амортизаторов кабины тепловоза.

– Осматривают состояние сварных швов приварки кузова аккумуляторного помещения и кузова охлаждающего устройства к раме тепловоза.

– Осматривают сварные швы кронштейнов специального разъемного межкузовного соединения, находящихся на задней стенке кузова охлаждающего устройства.

– Проверяют состояние резиновых амортизаторов кабины тепловоза.

Электрооборудование тепловоза.

- Продуваются сухим сжатым воздухом электрические машины и аппараты, проверяется крепление аппаратов, пайка наконечников, сопротивление изоляции цепей вспомогательного оборудования и цепей управления относительно корпуса и между ними.

– Осматривают крепление аккумуляторных ящиков в отсеках и перемычки между элементами; проверяется и записывается напряжение, и данные о плотности, и уровне электролита всех элементов батареи, сопротивление изоляции батареи.

– Проверяется крепление шкива на входном валу двухмашинного агрегата.

– Осматриваются коллекторы (нет ли на них почернений и обгара, задиров). Поверхность коллектора должна быть гладкой, полированной с красновато-фиолетовым оттенком. Проверяется механизм щеткодержателей, нажатие пальцев на щетки, затяжку шунтов и наконечников, износ щеток и состояние их поверхностей.

– Осматривается изоляция всех электрических машин, замеряется сопротивление и проверяются зазоры между нижней кромкой щеткодержателя и коллекторов, а также нажатие щеток.

– Манометры, термометры, вольтметр и амперметр испытывают в соответствии с действующими инструкциями. На каждом втором ТР-1 осматривают контакты реле, установленного в блоке гидродоворота.

– Очищают и заменяют смазку в цилиндрах привода контроллера машиниста.

– Очищают от грязи и пыли, угля промежутки между коллекторными пластинами у всех электрических машин.

– Проводят контрольно-тренировочный цикл заряда аккумуляторной батареи.

Капитальный и текущий ремонт тепловозов ТГМ 4, ТГМ 4А, ТГМ 4Б.

ТО и планово-предупредительные ремонты тепловоза являются основными профилактическими мероприятиями, обеспечивающими нормальную эксплуатацию тепловоза. Технические обслуживания ТО-1, ТО-2 и ТО-3 представляют собой минимальный объем работ, необходимый для поддержания работоспособности и чистоты тепловоза, смазки и трущихся частей, контроля за ходовыми частями, тормозным оборудованием, сигнализацией и системами управления и т.д., обеспечивающих безопасность движения поездов и предупреждающих неисправности тепловоза в эксплуатации. Текущие ремонты ТР-1, ТР-2, ТР-3 предусматривают ревизии, замены и узлов и деталей, испытания и регулировка, гарантирующие работоспособность тепловоза между соответствующими видами ремонта. Средний ремонт тепловоза заключается в восстановлении эксплуатационных характеристик тепловоза путем заводского ремонта или замены только поврежденных или изношенных частей. Кроме того, при   обязательно проверяется техническое состояние остальных составных частей. Капитальный ремонт тепловоза предусматривает восстановление полного или близкого к полному ресурса тепловоза до следующего капремонта, для чего производятся полная разборка и освидетельствование всех частей оборудования тепловоза, негодные заменяются, а изношенные восстанавливаются. Средний и капитальный ремонт тепловоза производят по специальной технической документации. ТО и текущие ремонты тепловоза производятся в следующие сроки:

ТО–ТО-1-ежедневно;
ТО-ТО-3- через 30 суток;
Текущий ремонт ТР-1……………через 6 мес.;
Текущий ремонт ТР-2……………через18 мес.;
Текущий ремонт ТР-3……………через 3года;
Срок службы тепловоза до среднего ремонта – 6 лет, до капитальный ремонта-12 лет. Техническое обслуживание ТО-2 производится в период между ТО-1 и ТО-3.

Виды работ, входящие в цикл капитального ремонта тепловоза:
1. Капитальный ремонт дизеля 6ЧН 21/21.
2. Капитальный ремонт УГП 202 пр 750/1200
3. Капитальный ремонт экипажной части тепловоза
4. Замена электропроводки и кап. ремонт электрооборудования тепловоза.
5. Капитальный ремонт вспомогательного оборудования тепловоза
6. Капитальный ремонт автотормозного оборудования
7. Покраска тепловоза
8. Обкатка и испытания тепловоза